Die Stärke des Laserschweißens

FANTECH Europe und die Stärke des Laserschweißens

Die moderne industrielle Fertigung stellt heute immer höhere Anforderungen an Qualität, Geschwindigkeit und Effizienz der Produktionsprozesse. Eine Technologie, die diesen Anforderungen gerecht wird, ist das Laserschweißen. Genau auf diesen Bereich spezialisiert sich FANTECH Europe seit vielen Jahren und liefert moderne Lasertechnologien an Kunden in der Tschechischen Republik sowie im Ausland.

FANTECH Europe – Fachzeitschrift Strojírenství

Neben den Standard-Laseranlagen spezialisiert sich das Unternehmen auch auf die Herstellung maßgeschneiderter Laserschweißarbeitsplätze. Diese werden so konzipiert, dass sie den individuellen Anforderungen des Kunden entsprechen – von den Abmessungen der zu schweißenden Bauteile über die Ergonomie des Arbeitsplatzes bis hin zum gewünschten Automatisierungsgrad. Selbstverständlich erfüllen sie höchste Sicherheitsstandards und gewährleisten maximalen Schutz für Bedienpersonal und Technologie.

Vorteile des Laserschweißens

Das Laserschweißen zählt zu den modernsten Verfahren zum Verbinden von Werkstoffen. Es ermöglicht hochpräzise und belastbare Schweißnähte bei minimaler Wärmeeinflusszone. Dadurch entstehen deutlich geringere Verformungen der Werkstücke und der Bedarf an Nachbearbeitung wird erheblich reduziert. In der Praxis bedeutet dies nicht nur eine höhere Qualität des Endprodukts, sondern auch Zeit- und Kosteneinsparungen. Unternehmen schätzen insbesondere die sauberen Schweißnähte, die hohe Produktivität und die Möglichkeit, ein breites Spektrum an Werkstoffen zu verarbeiten. Die Einführung des Laserschweißens ist daher nicht nur eine technologische Innovation, sondern auch ein strategischer Schritt zur Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit in einem zunehmend anspruchsvollen Markt. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist das Verhältnis zwischen Investitionskosten und Leistungsfähigkeit der Technologie. Obwohl die Anfangsinvestition höher sein kann als bei einigen herkömmlichen Verfahren, führen die langfristigen Vorteile – höhere Produktivität, geringere Ausschussquoten und weniger Nachbearbeitungsaufwand – häufig zu einer sehr schnellen Amortisation.

Integration in die Produktion und Schulung des Bedienpersonals

Viele Unternehmen befürchten bei der Einführung neuer Technologien einen hohen Integrationsaufwand in bestehende Produktionsprozesse. Die Erfahrungen von FANTECH Europe zeigen jedoch, dass sich eine optimal ausgelegte Lösung sowohl in kleineren Betrieben als auch in umfangreichen Produktionslinien effizient integrieren lässt. Ein wesentlicher Bestandteil jedes Projekts ist die Analyse der spezifischen Anforderungen des Kunden und die Ausarbeitung einer optimalen Lösung. Das modulare Konzept der Arbeitsplätze ermöglicht darüber hinaus eine spätere Erweiterung entsprechend zukünftiger Produktionsanforderungen. Ähnliche Fragen ergeben sich häufig auch hinsichtlich der Bedienung der Laseranlagen. Moderne Systeme verfügen jedoch über eine intuitive Steuerung und zahlreiche Funktionen, die die Arbeit des Bedienpersonals erheblich erleichtern. Deshalb bietet FANTECH Europe seinen Kunden nicht nur die Technologie selbst, sondern auch professionelle Schulungen und Unterstützung bei deren Einführung in die Praxis.

Der Kunde als Partner

Bei FANTECH Europe endet die Zusammenarbeit nicht mit der Lieferung der Anlage – sie beginnt dort erst. Das Unternehmen legt großen Wert auf das Feedback seiner Kunden, analysiert regelmäßig deren Erfahrungen im Betrieb und sucht kontinuierlich nach Möglichkeiten, Produkte und Dienstleistungen weiterzuentwickeln. Selbstverständlich gehören Garantie- und After-Sales-Service, technischer Support sowie fachliche Beratung zum Leistungsumfang. Neue Impulse aus der Praxis sind ausdrücklich willkommen, und viele Innovationen sowie technische Verbesserungen entstehen gerade auf Basis der Erfahrungen der Kunden. Darüber hinaus können Interessenten die Qualität der Anlagen direkt im Showroom des Unternehmens in Opava testen. Dort besteht die Möglichkeit, eigene Materialien zu verarbeiten und die Ergebnisse an konkreten Anwendungen bereits vor der Investitionsentscheidung zu überprüfen.

Förderung der beruflichen Ausbildung

Ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensaktivitäten ist auch die Förderung der nächsten Generation von Technikern und Schweißfachkräften. FANTECH Europe arbeitet langfristig mit berufsbildenden Schulen und technischen Instituten zusammen und stellt ihnen Modellreihen von Schweißanlagen für Ausbildungszwecke zur Verfügung.

Dadurch erhalten die Studierenden die Möglichkeit, mit modernen Technologien zu arbeiten, die heute in der industriellen Praxis zum Einsatz kommen. Ein vergleichbares Unterstützungskonzept wird auch bei Unternehmen umgesetzt, wenn neue Technologien eingeführt werden – einschließlich der Schulung der Mitarbeiter als Teil des Lieferumfangs.

Vertreter der Bildungseinrichtungen sind sich einig, dass die Zukunft der technischen Ausbildung vor allem im Erfahrungsaustausch und in einer offenen Zusammenarbeit liegt. Schulen sollten sich gegenseitig inspirieren, motivieren und gemeinsam Studierende auf die Anforderungen der modernen Industrie vorbereiten. Gerade die enge Verbindung von Ausbildung und Praxis ist einer der besten Wege, um qualifizierte Fachkräfte für die Zukunft auszubilden.

Welche Erfahrungen gibt es aus der Praxis?

Wir haben mehrere Anwender von FANTECH-Anlagen gebeten, ihre Erfahrungen mit uns zu teilen. Zu Wort kommen sowohl Vertreter einer berufsbildenden Schule als auch Produktionsunternehmen, die diese Lasertechnologien bereits erfolgreich einsetzen.

Die Studierenden zeigen großes Interesse am Laserschweißen und an der Laseroberflächenreinigung, insbesondere weil sie diesen Technologien im Internet oder im Rahmen von Studienprojekten begegnen. Obwohl sie bislang weder in den Schulen noch in den Unternehmen, in denen sie häufig als Werkstudenten oder Aushilfen tätig sind, regelmäßig Zugang zu diesen Technologien haben, würden sie gerne selbst praktische Erfahrungen damit sammeln. Lasertechnologien gelten als moderner und attraktiver Bestandteil der Industrie und sprechen dank ihrer Verbindung mit der Robotik eine breite Gruppe junger Menschen an. Gleichzeitig betonen die Bildungseinrichtungen, dass die Ausbildung an modernen Technologien den Studierenden hilft, die aktuelle industrielle Praxis besser zu verstehen und ihre zukünftigen Chancen auf dem Arbeitsmarkt deutlich zu verbessern. Ondrej Chlebo, Grundorganisation der technischen Sportarten, Maschinenbaufakultät STU

Obwohl das Unternehmen beim Laserschweißen noch am Anfang steht, wird die Technologie nach und nach in immer mehr Projekten eingesetzt. Als größte Vorteile werden die hohe Schweißgeschwindigkeit und die minimalen Materialverformungen genannt. Interessant sind auch die Erfahrungen mit Mitarbeitern ohne vorherige Schweißpraxis, die nicht durch Gewohnheiten aus klassischen Verfahren wie TIG oder MIG geprägt sind. Trotz der zahlreichen Vorteile hat das Laserschweißen auch seine Grenzen, beispielsweise das höhere Gewicht des Schweißkopfes oder Einschränkungen beim Drahtvorschub. Nach den Erfahrungen des Unternehmens ist das Laserschweißen nicht für jeden Hersteller die optimale Lösung. Bei Edelstahlprodukten, bei denen Produktionsgeschwindigkeit, Schweißnahtqualität und Ästhetik eine entscheidende Rolle spielen, kann es jedoch eine äußerst effiziente Technologie sein. Jindřich Tauchman, Tauchman SWS

Das Unternehmen begann vor etwa zwei Jahren, über die Anschaffung eines Laserschweißgeräts nachzudenken. Der erste Impuls waren Vorführungen der Technologie im Internet. Anschließend suchte die Unternehmensleitung jedoch nach einer Möglichkeit, die Vorteile direkt im eigenen Betrieb zu überprüfen. Ausschlaggebend war schließlich eine praktische Vorführung vor Ort, bei der auch die Schweißer selbst die Technologie testen konnten. Nach der Einführung in die Produktion bewährte sich das Laserschweißen sowohl aus technologischer und prozessbezogener als auch aus wirtschaftlicher Sicht. Den größten Vorteil sieht das Unternehmen in der deutlich höheren Arbeitseffizienz und der Reduzierung nachgelagerter Bearbeitungsschritte.
Der Umstieg auf die neue Technologie war zunächst nicht einfach, da die Schweißer ihr eher zurückhaltend gegenüberstanden. Nachdem sie jedoch erste praktische Erfahrungen gesammelt hatten, setzten sie den Laser immer häufiger ein und bevorzugen ihn heute überall dort, wo es möglich ist. Vor der Anschaffung der Technologie bestanden die größten Bedenken hinsichtlich der Betriebssicherheit. Gleichzeitig zeigte die Praxis, dass das Laserschweißen auch seine Grenzen hat, beispielsweise beim Schweißen größerer Profile, bei Montagearbeiten oder in bestimmten Schweißpositionen, in denen die Größe des Schweißkopfes einschränkend wirken kann. Nach den Erfahrungen des Unternehmens eignet sich das Laserschweißen nicht für jeden Hersteller – entscheidend ist stets die Art der Produktion. Im konkreten Fall kommt die Technologie jedoch bereits bei mehr als 70 % der Aufträge zum Einsatz, weshalb das Unternehmen bereits die Investition in ein weiteres Gerät plant. Pavel Gorda, GORDA stainless

Der wichtigste Impuls für die Anschaffung eines Laserschweißgeräts war die Einführung einer neuen Fertigungslinie für modulare Filtereinheiten aus Baustahl und Edelstahl. Das Unternehmen setzt die Technologie bereits bei den ersten Projekten ein und optimiert gleichzeitig die nachgelagerten Produktionsprozesse, insbesondere die Materialvorbereitung und die Präzision beim Zusammenbau der Schweißkonstruktionen. Als größten Vorteil gegenüber dem konventionellen MAG-Schweißen sieht das Unternehmen die verformungsfreie Schweißung sowie die spritzerfreie Technologie, die den Aufwand für Schleifen, Reinigen und weitere Nachbearbeitungsschritte deutlich reduziert. Auch die geschulten Mitarbeiter haben die neue Technologie positiv aufgenommen und schätzen ihre Vielseitigkeit, Effizienz und Produktivität im Vergleich zu den herkömmlichen Verfahren TIG und MIG/MAG. Vor der Investition führte das Unternehmen ein umfassendes Auswahlverfahren, praktische Tests sowie eine sorgfältige Prüfung von Referenzen durch. Auf Grundlage der gewonnenen Erfahrungen kam man zu dem Schluss, dass die Einführung des manuellen Laserschweißens der richtige Schritt für die erfolgreiche Umsetzung der neuen Produktion ist. Obwohl die Technologie erst seit kurzer Zeit im Einsatz ist, sind bislang keine wesentlichen Einschränkungen aufgetreten, und das Unternehmen bewertet seine Entscheidung durchweg positiv. Aufgrund der bisherigen Erfahrungen empfiehlt es das Laserschweißen insbesondere Unternehmen, die dünnwandige Konstruktionen fertigen, da sich damit die Produktivität erheblich steigern und gleichzeitig zahlreiche Nachbearbeitungsschritte an den Schweißnähten vermeiden lassen. Radek Shejbal, Donaldson Industrial ČR